PC 類塑膠即使遇到非常低之水份亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象。因此在成型加工前，應嚴格地控制聚碳酸酯之水份在 0.02 % 以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等之異常外觀。

 

       為避免水份所產生異常之情況，聚碳酸酯在加工前，應先經熱風干燥機干燥三至五小時以上，溫度設定為 120 ℃，或者經除溫干燥機來處理水份，但除濕空氣在漏斗入口處應有 -30 ℃ 之露點。

 

       為滿足各種注塑成型工藝的需求，聚碳酸酯有不同熔融指數的規格。通常熔融指數介于 5 至 25 g/10min 皆可適用于注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑機種類、成型品之形狀以及聚碳酸酯規格之不同，而有相當之差異，應依據實際情形加以調整。

 

       一、注塑機選擇要點

 

       1、鎖模壓力：

 

       以成品投影面積每平方公分乘 0.47 至 0.78 噸（或每平方寸乘 3 至 5 噸）。

 

       2、機臺大小：

 

       成品重量約為注塑機容量的 40 至 60 % 為最佳，如機臺以聚苯乙烯來表示其容量（盎斯）時，需減少 10 %，1 盎斯 = 28.3 公克。

 

       3、螺桿：

 

       螺桿長度最少應有 15 個直徑長，其 L/D 為 20：1 最佳。壓縮比宜為 1.5：1 至 30：1。螺桿前端之止流閥應采用滑動環式，其樹脂可流動間隙最少應有 3.2 MM。

 

       4、噴嘴：

 

       尖端開口最少應有 4. 5MM（直徑），若成品重量為 5.5 KG 以上，則噴嘴直徑應有 9.5 MM 以上。另外，尖端開口需比澆口直徑少 0.5 至 1 MM，且段道愈短愈好，約為 5 MM。

 

       二、成型條件要點

 

       1、熔融溫度與模溫：

 

       最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺桿組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管后段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺桿設計不當或 L/D 值過小，逆向式的溫度設定亦可。

 

       模溫方面，高溫模可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也交易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。

 

       2、螺桿回轉速度：

 

       建議 40 至 70 rpm，但需視乎機臺與螺桿設計而調整。

 

       注塑壓力：而最高為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為 850 至 1400 KG/CM²，可達2400 KG/CM²。

 

       3、背壓：

 

       一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用 3 至14 KG/CM²。

 

       4、注塑速度：

 

       射速與澆口設計有很大關系，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，則應用較慢之射速。另外，如成品厚度在 5 MM 以上，為避免氣泡或凹陷，慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

 

       從注塑切換為保壓之保，保壓要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來去除或減輕；條件是 120 至 130 ℃ 約三十分鐘至一小時。

 

       三、料筒清掃

 

       1、在聚碳酸酯的成型溫度下，加入清洗料（常選用 PP 或 PE），連續射出二十至三十次。

 

       2、將機臺后退，續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。

 

       3、將料筒溫度重新設定到 200 至 230 ℃。

 

       4、繼續將清洗料空射，直到清洗料熔膠溫度達 260 ℃ 且外表看起來很干凈透。

 

       轉自——微注塑公眾號

 

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